2000LPAM絮凝劑加藥箱的安裝需兼顧設備穩(wěn)定性、操作安全性及藥劑溶解效率。以下是分步驟的安裝技巧及注意事項，涵蓋基礎準備、設備固定、管道連接、電氣接線等關鍵環(huán)節(jié)：

一、安裝前準備

場地選擇

空間要求：確保安裝位置周圍留出至少1米操作空間，便于檢修、加藥和觀察液位。

地面條件：

優(yōu)先選擇混凝土硬化地面，承載力≥3噸（2000L水箱自重約200kg，滿水后總重約2.2噸）。

若為軟土地基，需鋪設100mm厚鋼板或澆筑混凝土基礎，防止沉降導致罐體傾斜。

環(huán)境要求：

避開強振動源（如大型泵房）和高溫區(qū)域（如鍋爐房），防止罐體變形或藥劑失效。

北方地區(qū)需考慮防凍措施，如安裝于室內(nèi)或埋地保溫。

工具與材料準備

工具：水平儀、扳手、電鉆、密封膠槍、萬用表等。

材料：

膨脹螺栓（M12×100，數(shù)量根據(jù)罐體支腳數(shù)量定）。

生料帶（用于螺紋管道密封）。

聚四氟乙烯墊片（用于法蘭連接，耐PAM溶液腐蝕）。

電纜（根據(jù)攪拌機功率選擇，如1.5kW攪拌機需4mm²銅芯電纜）。

二、罐體固定與調(diào)平

支腳安裝

若罐體帶支腳，將支腳通過膨脹螺栓固定于地面，螺栓深入混凝土深度≥80mm。

調(diào)平技巧：

使用水平儀調(diào)整罐體橫向與縱向水平度，誤差≤2mm/m。

若地面不平，可通過在支腳下加墊鋼板（厚度≤10mm）調(diào)整，避免直接錘擊罐體導致變形。

無支腳罐體處理

若罐體為平底設計，需在罐體底部鋪設橡膠減震墊（厚度5-10mm），減少振動噪音并防止滑動。

通過地錨或鋼索將罐體固定于墻面或立柱，防止傾倒。

三、攪拌機安裝

攪拌機定位

將攪拌機法蘭盤與罐體頂部預留法蘭對齊，確保攪拌槳葉垂直于罐底。

關鍵參數(shù)：

攪拌槳葉離罐底距離：100-150mm（防止槳葉觸底損壞）。

攪拌槳葉直徑：約為罐體直徑的1/3（如2000L罐體直徑約1.2m，槳葉直徑約400mm）。

密封處理

在法蘭連接處涂抹硅酮密封膠，并加裝聚四氟乙烯墊片，防止PAM溶液滲漏。

緊固螺栓時采用對角交叉擰緊方式，確保受力均勻。

試運行檢查

手動盤動攪拌槳葉，確認無卡滯現(xiàn)象。

接通電源后，低速啟動（30rpm），觀察攪拌機運行是否平穩(wěn)，無異常振動或噪音。

四、管道系統(tǒng)連接

進料管安裝

位置：進料口位于罐體頂部或側(cè)面，優(yōu)先選擇頂部進料以減少泡沫產(chǎn)生。

材質(zhì)：推薦使用UPVC或PE管，耐PAM溶液腐蝕。

連接方式：

螺紋連接：纏繞生料帶后擰緊，外涂密封膠加固。

法蘭連接：加裝聚四氟乙烯墊片，螺栓緊固力矩符合標準（如DN50法蘭力矩約80-100N·m）。

出料管安裝

位置：出料口位于罐體底部或側(cè)面錐底，底部出料更chedi。

溢流與排空管

溢流管：高度低于罐體最高液位50-100mm，防止?jié)M溢。

排空管：位于罐體zuidi點，末端加裝盲板或閥門，便于定期清理殘留藥劑。

五、電氣系統(tǒng)接線

攪拌機接線

電源要求：380V三相電（若攪拌機為單相電，需確認電壓兼容性）。

接線步驟：

打開攪拌機接線盒，核對電機銘牌參數(shù)（電壓、頻率、功率）。

使用萬用表檢測電纜絕緣電阻（≥0.5MΩ），防止短路。

按“黃-綠-紅”順序連接三相線，地線接電機外殼接地端子。

防護措施：

接線盒內(nèi)填充防水膠泥，防止PAM溶液滲入導致短路。

電纜外穿金屬軟管或PVC管保護，避免機械損傷。

液位計接線（若配備）

浮球液位計：

連接方式：常開/常閉觸點接至控制柜，實現(xiàn)高低液位報警。

調(diào)試：手動模擬液位變化，確認報警信號正常。

超聲波液位計：

安裝高度：距罐頂≥300mm，避開攪拌槳葉干擾。

接線：4-20mA信號線接至PLC或數(shù)顯儀表，供電電壓24VDC。

六、調(diào)試與驗收

空載測試

啟動攪拌機，運行30分鐘，觀察罐體振動、噪音及密封性。

檢查管道連接處是否滲漏，閥門的開閉靈活性。

負載測試

向罐內(nèi)加入50%容量清水，啟動攪拌機，調(diào)整轉(zhuǎn)速至60-120rpm（PAM溶解推薦轉(zhuǎn)速）。

觀察水流形態(tài)，確保wusijiao 或渦流導致藥劑沉淀。

PAM溶液配制測試

按0.1%-0.3%濃度配制PAM溶液（如2000L水加2-6kgPAM），記錄溶解時間（通常需45-90分鐘）。

檢驗溶液均勻性：取樣檢測不同位置溶液粘度，誤差≤5%。

七、常見問題處理

攪拌機振動過大

原因：槳葉不平衡、罐體未調(diào)平、軸承損壞。

解決：重新校準槳葉動平衡、調(diào)整罐體水平度、更換軸承。

管道滲漏

原因：密封墊老化、螺栓松動、管道裂紋。

解決：更換密封墊、緊固螺栓、修補或更換管道。

液位計誤報

原因：浮球卡滯、超聲波干擾、接線松動。

解決：清理浮球軌道、調(diào)整液位計位置、重新接線并測試。